收縮問題

熱塑性材料的特性是在加熱后膨脹，冷卻后收縮。當然加壓后體積也將縮小。在PVDF管件成型過程中首先將熔融塑料注射入模具型腔內，充填結束后熔料冷卻固化，從模具中取出塑件時即出現收縮，此收縮稱為成型收縮。塑件從模具取出到穩定這段時間內，尺寸仍會出現微小的變化，一種變化是繼續收縮，另一種變化是某些吸濕性塑料因吸濕而出現膨脹，但是其中起主要作用的是成型收縮。

二、塑件結構及性質的影響

對于成PVDF管件的壁厚來說，一般厚壁越厚的冷卻時間較長，因而收縮率也較大.對于一般塑件來說，當沿熔料方向尺寸與垂直于熔料流動方向尺寸的差異較大時，則收縮率差異也較大.從熔料流動距離來看，遠離澆口部分的壓力損失大，因而該處的收縮率也比靠近澆口部位大。因加強筋、孔、凸臺和雕刻等形狀具有收縮抗力，因而這些部位的收縮率較小。

1）塑料結構對制品收縮率的影響

(1)厚壁塑件比薄壁塑件收縮率大(但大多數塑料1mm薄壁制件反而比2mm收縮率大，這是由于熔體在模腔內阻力增大的緣故);

(2)塑件上帶嵌件比不帶嵌件的收縮率小;

(3)塑件形狀復雜的比形狀簡單的收縮率要小;

(4)塑件高度方向一般比水平方向的收縮率小;

(5)細長塑件在長度方向上的收縮率小;

(6)塑件長度方向的尺寸比厚度方向尺寸的收縮率小;

(7)內孔收縮率大，外形收縮率小。

2）塑料性質對制品收縮率的影響

(1)結晶型塑料收縮率大于無定形塑料;

(2)流動性好的塑料，成型收縮率小;

(3)塑料中加入填充料，成型收縮率明顯下降;

(4)不同批量的相同塑料，成型收縮率也不相同。

三、模具結構的影響

澆口形式對收縮率也有影響。用小澆口時，因保壓結束之前澆口即固化而使塑件的收縮率增大。注塑模具中的冷卻回路結構也是模具設計中的一個關鍵。冷卻回路設計不當，則因塑件各處溫度不均衡而產生收縮差，其結果是使塑件尺寸差或變形。在薄壁部分，模具溫度分布對收縮率的影響則更為明顯。有以下四點

(1)澆口尺寸大，收縮率減小;

(2)垂直的澆口方向收縮率減小，平行的澆口方向收縮率增大;

(3)遠離澆口比近澆口的收縮率小;

(4)有模具限制的塑件部分的收縮率小，無限制的塑件部分的收縮率大。

四、成型工藝對塑料制品收縮率的影響

（1）料筒溫度：料筒溫度較高時，壓力傳遞較好而使收縮力減小。但用小澆口時，因澆口固化早而使收縮率仍較大。對于壁厚塑件來說，即使筒溫度較高，其收縮率仍較大。

（2）補料：在成型條件中，盡量減少補料以使塑件尺寸保持穩定。但補料不足則無法保持壓力，也會使收縮率增大。

（3）注射壓力：注射壓力是對收縮率影響較大的因素，特別是充填結束后的保壓壓力。在一般情況下，壓力較大時候因材料的密度大，收縮率就較小。

（4）注射速度：注射速度對收縮率的影響較小。但對于薄壁塑件或澆口非常小，以及使用強化材料時，注射速度加快則收縮率小。

模具溫度：通常模具溫度較高時收縮率也較大。但對于薄壁塑件，模具溫度高則熔料的流動抗阻小，進而收縮率反而較小。

（5）成型周期：成型周期與收縮率無直接關系。但需注意，當加快成型周期時，模具溫度、熔料溫度等必然也發生變化，從而影響收縮率的變化。

（6）模具溫度：模具溫度越高，收縮率越大。